通用型分散剂聚氨酯分散剂颜料分散剂高分子分散剂
聚氨酯分散剂，通用性强，适合润湿、分散、稳定各种无机颜料。
1、防止返粗，烟台分散剂，增加贮存稳定性
如果选用不合适的分散剂，色浆发生返粗或因絮凝而产生颜色的变化，都不是大家所希望的。除树脂体系外，分散剂是影响涂料贮存稳定性的重要因素。分散不佳的色浆会发生返粗、沉降及着色力下降。
2、增加展色性和颜色饱和度
分散剂的这个作用易为大家所忽略。有实例表明，分散剂生产厂家，采用不同的分散剂分散相同的颜料，其色相及饱和度会有明显差别。通常来说，分散得越好，饱和度会越高（如果是碳黑，则是分散得越好，L值越低，黑度越高）。
3、增加透明度或遮盖力
对于漆来说，会希望色浆的透明性越高越好。而针对素色漆，又希望色浆的遮盖力越高越好。其实这与颜料粒径有关。有资料显示，除折射率外，颜料粒径分布是透明度的另一重要因素。粒径增加，散射光线能力增强，直到大值，然后开始下降。这种散射光线的能力增强了颜料的遮盖力，散射能力强时达到大，粒径继续增加遮盖力则会下降。而当颜料粒径低于某个值时，随着粒径的下降，透明度会增加。分散剂不能改变颜料本身的特性，但能控制颜料粒径分布，达到更理想的颜色效果。
4、提高研磨效率，降低生产成本
润湿分散剂的润湿功能使颜料表面的空气和水能更快速地被研磨介质的液体所取代，同时使分散阶段所取得的颜料初级粒子的分离得以保持和控制。这些都提高了研磨效率，降低了能耗和人力成本。
5、防止沉降
许多人想当然地认为防沉必须依靠防沉剂，其实这是片面的。研磨好的色浆如果产生絮凝，颜料粒子变大，碳黑分散剂，密度增加，就会很快沉降。选用了合适分散剂的色浆可以少加甚至不需要添加防沉剂。笔者曾经做过70%的钛无树脂色浆，其黏度很低（91.1mPa·s，剪切速率为10s-1），未加入任何防沉剂，经过15d的热贮存（40℃）及室温放置3个月，均无任何沉淀产生。分散剂的防沉作用显然对涂料的贮存稳定性也有帮助。
有机颜料用分散剂
提高颜料在水性体系中的分散及分散稳定性的方法有多种，如松香处理法、颜料衍生物法、有机胺类处理法、添加分散剂法、等离子体处理法、超微粒子吸附法、微法等。其中添加分散剂法是使用为广泛且分散效果较好的一种方法。在颜料分散过程中加入分散剂是保持颜料分散稳定的有效方法，有些分散剂还兼有润湿作用，称作润湿分散剂。颜料分散剂主要通过以下两种作用保持颜料分散体的稳定：
1、电荷保护作用（双电层作用）。使颜料表面具有相同电荷，当微粒相互接触时由于带有相同电荷而相互排斥，带电微粒在库仑排斥力作用下维持了体系的稳定。
2、立体保护作用（空间位阻作用）。颜料微粒表面覆盖的聚合物对微粒起到机械隔离作用，使颗粒间的接触变为不可能。聚合物与水之间的强烈作用可以阻止颜料粒子过分接近。
涂料用高分子润湿分散剂的应用性能
高分子润湿分散剂多用于有机颜料，因为有机颜料表面缺乏像无机颜料那样的表面活性，传统型的表面活性剂很难吸附在其表面上，即使能够产生吸附，也多系物理吸附，吸附点少，牢度差，分子量又低，不能产生良好的位阻效应，容易絮凝，稳定性不佳。
因此，人们在分散有机颜料、制造涂料时，多选用高分子分散剂。它们能够利用多数的锚定基紧密地吸附在颜料的表面上，伸展链在分散介质中构成有效的空间位阻作用，使颜料分散体处于稳定状态。
使用高分子润湿分散剂制备色浆具有许多优点：降低色浆的黏度，提高颜料的固含量；缩短研磨时间，提高生产效率；颜料粒径细小，展色力强；稳定性好；可提供良好的光泽、明度、遮盖力等，赋予涂料优良的性能。
要使分散剂更好的发挥作用，应当让分散剂与颜料表面有接触机会。所以使用树脂含量不宜多，色浆分散剂，一般控制在研磨配方10%左右，以免让树脂占据颜料更多的表面，树脂用量大了对色浆的黏度不利。
1、吸附于固体颗粒的表面，使凝聚的固体颗粒表面易于湿润。
2、固体颗粒的表面形成吸附层，使固体颗粒表面的电荷增加，提高形成立体阻碍的颗粒间的反作用力
3、使固体粒子表面形成双分子层结构，外层分散剂极性端与水有较强亲合力，增加了固体粒子被水润湿的程度.固体颗粒之间因静电斥力而远离
4、使体系均匀，悬浮性能增加，不沉淀，使整个体系物化性质一样
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